【在庫管理の目的】
　�@ デッドストックの防止
　�A 販売量に見あった在庫量を適正に保有すること
　�B 先入れ・先出しを完全に行うこと
　物流の基礎は在庫管理にあるといってよく、
在庫を抱えることはコスト要因になるため、
在庫管理ではできるだけ在庫を少なく抑えることが目標になる。
しかしながら、在庫が不足するとサービスレベルが下がる可能性があるため、
在庫を持つことに伴う在庫コストと、サービスレベルをうまくバランスさせる必要があります。
「先入れ・先出し」を行うためには、倉庫の中を番地（ロケーション・コード）をつけて
商品の住所をはっきりさせ、ロケーション・コードをもとに商品を出し入れすることが第１歩となります。

【在庫管理のチェック！】
その�@ 在庫の把握はリアルタイムに行われているか？
その�A 在庫管理者は決まっているか？
その�B 営業マンが勝手に商品を持ち出していないか？

整理：要るものと要らないものを分け、要らないものを処分すること。
　　　倉庫の中にある販促品や店舗の什器・備品など商品以外の不要なものが驚くような量があるものです。
　　　これらをを整理することが在庫管理の第１歩となります。
整頓：要るもの、倉庫に置くべきものだけを、決められたルールに従い、あるべきところに置くことをいいます。
清掃・清潔：特に食品を取り扱うような場合、食品衛生法やＨＡＣＣＰに則った管理が必要となります。
安全管理といった視点からも４Ｓ・５Ｓは欠かせません。

ステップ２　倉庫にあるものを全部チェックする（整理する）
商品を棚卸しの要領で品目ごとに数え上げる。
商品以外のものは、それぞれ管理責任のある部署に報告し処分させる。
尚、梱包材料などで使う予定のあるものは１ヶ所にまとめておく。

ステップ３　各商品の内容をチェックする
商品について、製造日付・賞味期限などをチェックし、もう出荷できないものは、
産業廃棄物として適正に廃棄処分する。
中には、著しく在庫量の多い商品も出るが、この段階ではそのままにしておく。

ステップ４　最初に、通路や機材・資材置き場から決める
倉庫の床に、フォークリフトやハンドリフト、台車・パレットが通れるか確認しながら、
通路を決めてテープで区画する。
この時に、フォークリフト、ハンドリフトやパレット・梱包材料などを置く場所を決めてします。

ステップ５　商品保管の所番地（ロケーション・コード）を決める
通路以外の部分を、テープで区切って、商品保管の所番地を決める。
ラック（棚）を使っている場合も同じである。
商品の所番地であるロケーション・コード付けの手順は以下のとおり。
　�@ ゾーンのコードを決める
　�A 棚の列のコードを決める
　�B 棚の奥行きのコードを決める
　�C 棚の段コードを決める
これで、各棚ごとのロケーション・コードが以下のように「ゾーン→列→奥行き→段」の順で決まる。

保管にはラック（棚）を使用します。ラック（棚）を使用すると、空間を効果的に利用できます。
一般的には、保管可能な面積は倉庫全体の約４５％で、半分以上は入庫・出庫のための仕分け場と通路です。

ステップ６　商品ごとの置き場を決める（整頓する）
入出荷担当者の経験と感覚でよいから、よく動く商品（Ａ・Ｂランク商品）を出入り口近くに、
あまり動かない商品（Ｃ商品）を出入り口から離れたところに置きます。
著しく在庫量の多い商品は、入出荷担当者が「当面は十分」と思う量を置き、
それ以外は出入り口から離れた別のところに置きます。
同一商品内での並べ方は、製造日付の古いもの（賞味期限が早くくるもの）を手前にして、
先に出荷できるようにする。

ステップ７　荷役機器・梱包資材などは、予め決めた場所に置く
フォークリフト・ハンドリフト・台車、パレット・梱包材料を予め決めた場所に置く。
使ったら、必ず決められた置き場に戻すルールを全員で守る。
通路に置かれた機材や資材は無用の障害物でしかない。
いざ出荷になって、台車を探して倉庫の中を走り回るのは時間のムダである。

ステップ８　ロケーションをコンピュータに登録する
以上の置き場所（ロケーション）をリストにし、コンピュータに入力する。

ステップ９　入出荷ごとに、必ずコンピュータに入力する
入出荷のあるたびに、必ず記録を取って、コンピュータに入力する。

ステップ１０　ロケーションの適否の見直し・検討
取扱い品目の変更、季節商品の入れ替えなどがあるので、一定期間経過後、
ロケーションの適否についての見直し・変更を行い、最も効率のよい方法にしていく。
その場合でも、作業者の意見を必ず聞く。
「似たような外装の商品が隣り合って置いてあると、誤ピッキングする」など、
現場でないと分からない情報を大切にする。